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重選的核心前提是礦物之間的密度差。錫石密度每立方厘米6.4到7.1克，石英長石等脈石密度2.6到2.8克，密度差接近4，這是重選能高效回收錫石的基礎。
但并非所有錫礦都這么理想。當錫石中混入鐵、錳、鉭、鈮等元素時，錫石密度下降。當脈石中含有重礦物如石榴石、角閃石、輝石時，脈石密度上升。兩者一降一升，密度差從4縮小到2甚至1.5，傳統重選介質——水——的分選能力就不夠用了。
本文從介質密度選擇、加重質篩選、懸浮液配制三個方面，提出針對錫石與脈石密度差較小的重選介質優化方案。
正常情況下，錫石與石英在水中的沉降末速度比約為3.5比1。這意味著同等粒度的錫石沉降速度是石英的三倍以上，搖床和跳汰機能輕松分離。
當密度差縮小時，情況完全不同。
錫石密度降到6.0，脈石密度升到3.5，兩者密度差只有2.5。沉降末速度比降到2比1左右。在搖床床面上，兩者的運動軌跡差異變小，分帶模糊。在跳汰機中，重礦物層和輕礦物層的密度差異縮小，分層不徹底。
更麻煩的是，當細粒級介入時，情況進一步惡化。細顆粒沉降受阻力影響大，密度差異的影響被粒度差異掩蓋。一個粒度為100微米、密度6.0的錫石，沉降速度可能只相當于粒度40微米、密度3.5的脈石。這就導致細粒錫石和粗粒脈石在重選中行為相似，難以分離。
傳統做法是降低給礦粒度上限、拉長分選時間，但這會帶來過粉碎和處理量下降。另一個思路是改變分選介質——用水，換成密度更高的介質。
重選介質優化的核心邏輯是：當被分選礦物之間的密度差縮小時，提高介質的密度可以放大礦物之間的有效密度差。
礦物在介質中的有效密度計算公式為：礦物密度減去介質密度。兩種礦物在介質中的有效密度差，等于它們本身的密度差——這個數值與介質密度無關。但有效密度差與礦物自身密度的比值（即分選系數）會隨著介質密度升高而增大。
舉例說明。錫石密度6.0，脈石密度3.5，在水中有效密度分別為5.0和2.5，分選系數為5.0比2.5等于2.0。在密度為2.0的重介質中，有效密度分別為4.0和1.5，分選系數為4.0比1.5約等于2.67。分選系數提高了約33%，意味著在重介質中兩者的分選更容易。
這就是介質優化的理論依據。把水換成密度更高的重液或重懸浮液，可以在不改變礦物本身性質的情況下，放大重選的分選效果。
針對錫石與脈石密度差較小的場景，可以從以下三個方向選擇優化方案。
重液是密度均勻的有機液體或無機鹽溶液。常用的有杜氏液（碘化鉀與碘化汞的混合溶液，密度可達每立方厘米3.2克）、克萊里奇液（甲酸鉈與丙二酸鉈的混合液，密度可達每立方厘米4.2克）。重液分選精度最高，可以獲得清晰的分選密度。
缺點非常明顯。價格昂貴，每升數百到數千元。多數重液有毒或腐蝕性強。回收再生困難。這些決定了重液僅適用于實驗室的礦物分離分析，不適合工業生產。
重懸浮液是細粒加重質與水的混合物，密度介于1.3到3.5克每立方厘米之間。這是工業上可行的重介質選礦方案。
核心是加重質的選擇。常用的加重質有磁鐵礦粉（密度每立方厘米5.1克）、硅鐵合金（密度每立方厘米6.8克）、方鉛礦粉（密度每立方厘米7.5克）。根據目標介質密度要求，選擇合適的加重質。
對于錫石與脈石密度差較小的礦石，目標介質密度通常在2.2到2.8克每立方厘米之間。這個區間可以用磁鐵礦粉加硅鐵合金的混合加重質來調節。純磁鐵礦粉可以配制密度每立方厘米2.1到2.3的重懸浮液。需要更高密度時，需要配入硅鐵合金。
重懸浮液需要配合特定設備使用。重介質旋流器是目前最成熟的重介質分選設備，利用離心力場強化分選，可以處理更細的物料。
在重介質旋流器中，分離密度取決于重懸浮液的密度和旋流器的結構參數。對于密度差較小的錫石和脈石，需要設置比礦物分選臨界密度略高的重懸浮液密度，通常取目標分離密度的1.05到1.1倍。
| 介質方案 | 適用密度范圍 | 優點 | 局限 |
|---|---|---|---|
| 重液 | 1.0-4.2 | 精度最高、密度可調 | 成本高、有毒、僅限實驗室 |
| 磁鐵礦重懸浮液 | 1.3-2.3 | 成本較低、易于回收 | 密度上限偏低 |
| 硅鐵重懸浮液 | 2.0-3.2 | 密度范圍寬 | 加重質較貴 |
| 混合重懸浮液 | 1.5-2.8 | 密度連續可調 | 需要調配經驗 |
重懸浮液方案要工業可行，必須解決加重質的回收循環問題。
重懸浮液的粘度對分選效果影響很大。粘度過高時，礦粒在懸浮液中的沉降速度太慢，分選效率下降；粘度過低時，懸浮液穩定性差，加重質容易沉降。
控制粘度的關鍵在于加重質的粒度。加重質的粒度分布要適當——太粗容易沉降，太細會增加粘度。通常要求-325目占80%以上，但也不能全是微細粒。一個經驗是：加重質的中位粒徑控制在10到20微米。
懸浮液的密度穩定性也需要關注。密度每變化0.05，分離密度相應變化，可能導致精礦跑尾或尾礦含精。配制時應使用連續密度檢測儀，通過自動補加濃懸浮液或水來穩定密度。
重懸浮液需要回收循環使用，否則加重質的消耗成本無法承受。
一套完整的回收系統包括：直線振動篩（回收礦石上附著的加重質）、磁選機（回收磁鐵礦或硅鐵加重質）、濃密機（澄清回收懸浮液中的細粒加重質）。
磁鐵礦加重質的回收率通常可達98%到99%，每噸原礦的磁鐵礦消耗量約0.5到1.5公斤。硅鐵加重質的價格更高，但回收率也能達到97%以上。
某省一處錫礦，錫石中含鐵量較高，密度降到每立方厘米6.2。脈石中石榴石含量達30%，密度每立方厘米3.8到4.1。錫石與脈石的密度差僅2.1到2.4。
原用水介質搖床選別，精礦錫品位32%，回收率僅61%。主要問題是大量石榴石混入精礦，同時細粒錫石進入尾礦。
改用重介質旋流器方案，采用磁鐵礦與硅鐵混合加重質，配制密度每立方厘米2.6的重懸浮液。給礦粒度控制在-2毫米，處理量每小時15噸。改造后精礦錫品位提升到46%，回收率提高到78%。加重質消耗每噸原礦1.2元。
緬甸某礦區風化型錫礦，錫石風化后表面包裹鐵質薄膜，有效密度下降。脈石以高嶺土和云母為主，但含有少量比重較大的電氣石。
原工藝流程為重選搖床，-0.1毫米粒級錫回收率僅35%。在細粒級部分引入重介質旋流器作為預富集設備，配制密度每立方厘米2.4的重懸浮液，處理-0.5毫米礦砂。預富集后錫品位從0.18%提升到2.1%，再進入搖床精選。細粒部分總回收率從35%提升到58%。
重介質優化的投入比常規重選高，但在特定礦石條件下物有所值。
以日處理300噸的小型選廠為例。增加一套重介質旋流器及懸浮液回收系統，設備投資約70到90萬元。加重質年消耗約15到20萬元。電耗和維修費年增加約10萬元。
年增收方面，原工藝回收率61%，優化后提升到78%，增加了17個百分點。按原礦錫品位0.5%、日處理300噸計算，年增回收錫金屬量約76.5噸（300噸×0.5%×17%×300天）。錫價18萬元每噸，年增收約1377萬元。
扣除運行成本后，投資回收期在1到2個月。
重介質優化方案不是所有錫礦都需要。在決定是否采用前，建議先做以下評估。
先做礦物密度測定。取代表性礦樣，用比重瓶或重液分離法測定錫石和主要脈石的密度。如果密度差大于3.5，傳統水介質重選完全夠用，不需要重介質優化。如果密度差在2.0到3.0之間，可以考慮重介質方案。如果密度差小于2.0，重介質方案也難有效，需要考慮化學選礦路徑。
再做重液浮沉試驗。在實驗室用不同密度的重液進行浮沉分離試驗，確定可以達到的最佳分離指標。如果浮沉試驗的回收率比現有工藝高不到5個百分點，重介質優化的意義不大。如果高出15個百分點以上，值得認真考慮。
最后做加重質選擇試驗。用小規模重介質旋流器進行連選試驗，確認加重質的回收率和消耗量。這是判斷經濟可行性的關鍵數據。
重選介質的優化，是在錫石與脈石密度差縮小時的破局手段。 從水到重懸浮液的轉變，投入不低，但對于特定礦石而言，這是提升回收率最直接的技術路徑。建議先做實驗室浮沉試驗，用數據說話——如果密度差確實影響回收率，重介質方案值得認真考慮。
